Tempo de Leitura: 4 minutos.

Continuando a nossa série de conteúdos sobre Produção Enxuta, neste material vamos apresentar de forma detalhada algumas das principais ferramentas de lean manufacturing, e o que elas podem fazer pela sua fábrica.

Provavelmente você já tenha alguma ideia de onde surgiu o conceito de produção enxuta e, muito provavelmente, aplique na sua fábrica algumas das principais ferramentas que veremos neste material.

A produção enxuta nasceu no Japão num cenário pós-guerra, e foi desenvolvida dentro da indústria automobilística.

A filosofia da produção enxuta tem como base a o Mecanismo da Função Produção – MFP, o Princípio do não-custo e as Perdas nos Sistemas Produtivos.

De acordo com Ohno (1997), a Manufatura Enxuta surgiu a partir da necessidade da redução de custos, sendo focada principalmente na eliminação dos desperdícios e de elementos desnecessários. Sua implantação começou após a segunda guerra mundial e teve ampliada sua importância na crise do petróleo de 1973, que gerou uma grande recessão mundial, provocando um crescimento zero em muitas empresas. Tal fato não foi notado na Toyota Motor Company, gerando assim uma curiosidade por parte de outros em relação a esse desempenho.

Lucas Lorenzoni Cazarotto; Ricardo Antonio Reche; Vinicius Triches.

Muito presente em grandes empresas e indústrias espalhadas pelo mundo, o conceito de produção enxuta pode resolver de forma muito eficiente alguns dos desvios que acontecem ou podem acontecer na sua fábrica. Já falamos sobre isso aqui no blog, clique aqui para conferir.

Agora muita atenção! Vamos conhecer de forma detalhada algumas das 5 principais ferramentas da produção enxuta, e como elas podem ajudar você na melhoria contínua de sua fábrica.

O Mapeamento de Fluxo de Valor é uma ferramenta essencial da Produção Enxuta, pois ajuda a visualizar de forma simples os processos individuais da sua fábrica, possibilitando enxergar o fluxo e identificar os desperdícios. Segundo Bittar e Lima (2003), o mapeamento de fluxo de valor deve considerar uma análise do fluxo atual e do fluxo futuro, pois assim é possível identificar os pontos a serem melhorados no processo.

O mapa do fluxo atual demonstra os desperdícios e possíveis pontos de melhoria dentro do processo, enquanto o mapeamento futuro deixa explícito como deve ocorrer a implantação da manufatura enxuta dentro do processo para assim gerar valor para o cliente.

A Melhoria Contínua é fundamental para que se tenha sucesso na gestão de uma produção enxuta. O objetivo desta prática é ter resultados cada vez mais eficientes e eficazes em produtos, processos ou serviços.

A melhoria contínua visa à evolução da empresa em toda a sua amplitude, através de pequenos e contínuos passos, que conduzem a uma evolução constante.

O PDCA na Melhoria Contínua

A ferramenta PDCA é uma metodologia de 4 passos, utilizada por muitas empresas para implementar melhorias em processos e produtos. Os quatro passos são constituídos por Plan (planejamento), Do (fazer), Check (acompanhar) e Act (corrigir). Por ser uma ferramenta de fácil compreensão e de resultados rapidamente comprovados, é aconselhável a utilização do PDCA para qualquer atividade de gestão.

Também conhecida como TPM, a Manutenção Produtiva Total vai muito além da preocupação com as correções ou prevenções das falhas. O grande objetivo desta prática é a eliminação das perdas geradas no fluxo de produção. Na TPM cria-se nos operadores o conceito de que todos são responsáveis pelos equipamentos e futuro da empresa, assim gerando o conceito de zero em interrupção (PASCAL, 2008). A TPM apoia-se em quatro princípios fundamentais:

 

  •         Evitar quebra de equipamentos
  •         Melhoria dos equipamentos
  •         Melhoria das pessoas
  •         Qualidade total

A Padronização das operações na fábrica ajuda a cumprir os objetivos do sistema enxuto, pois um processo padronizado tem a capacidade de elevar a produção.

A padronização é a base para uma operação estável. Dessa forma, será possível tornar a sua empresa escalável.

Destaca-se como exemplo a criação de peças comuns a mais de um produto e a padronização dos processos, fazendo com que todas as operações se tornem regras, reduzindo cada vez mais a incidência de defeitos (RITZMAN; KRAJEWSKI, 2004).  

A Gestão à Vista é de fundamental importância, pois gera um ambiente de trabalho autoexplicativo. Em uma empresa onde há aplicação da gestão visual, situações que estão fora do padrão logo são visíveis e podem ser corrigidas pelos funcionários. Uma empresa com sistema enxuto atua de forma visual, pois as informações fluem facilmente.

Gestão à Vista pode ser entendida como o processamento das informações do sistema produtivo, de uma forma que possa contribuir para as ações de controle, promovendo a melhor comunicação entre funcionários e informações. Veja alguns exemplos: Segundo Pascal (2008)

  1. Dispositivos visuais, como faixas de demarcação e placas sinalizadoras;
  2. 5S, que refere-se organização, arrumação, limpeza, padronização e autodisciplina;
  3. Coleta e divulgação de indicadores de desempenho;
  4. Remoção de obstáculos visuais.

Um dos benefícios da Gestão à Vista é o ganho de uma maior previsibilidade. Se o setor de expedição visualiza que precisará despachar materiais e que estes ainda não chegaram ao setor, a previsibilidade caracteriza-se por essa identificação.

Você aprendeu neste conteúdo um pouco mais sobre o conceito de Produção Enxuta 5 das suas principais ferramentas.
Confira abaixo os outros conteúdos da série Produção Enxuta e ele o seu nível de conhecimento sobre esse tema tão importante.

MAIS CONTEÚDO PARA VOCÊ